ZERO DOWNTIME – Come la manutenzione predittiva sta rivoluzionando la produzione automobilistica

Marie Olyve | Maggio 25, 2022

Nel settore automotive, la produzione non si ferma mai. In media, ogni 14 secondi un motore esce dalla linea di assemblaggio e, nei periodi di picco, vengono prodotti più di 6.000 motori al giorno. L’industria automobilistica ha inoltre standard molto elevati per quanto riguarda precisione e tolleranze. Lungo la linea produttiva, le varie stazioni di lavoro sono “sincronizzate” tra loro e, di conseguenza, qualsiasi danno si ripercuote sull’intero processo. Per evitare tempi di inattività e guasti imprevisti, molte fabbriche automobilistiche tedesche e internazionali hanno adottato avanzati sistemi di manutenzione predittiva.

Anche nella costruzione delle carrozzerie, i processi sono particolarmente fluidi, di conseguenza se una parte dell’impianto si ferma, l’intera linea di produzione è costretta a cessare di funzionare. Per tenere costantemente sotto controllo i cavi elettrici e i sistemi di alimentazione dei robot nei loro movimenti rotazionali e nelle traslazioni sul settimo asse, igus ha sviluppato i.Sense : la soluzione di monitoraggio delle condizioni i.Sense fornisce informazioni in tempo reale sullo stato di funzionamento, rileva immediatamente eventuali anomalie e permette di evitare, in modo proattivo, fermi macchina non necessari.

In generale, per monitoraggio delle condizioni si intende il monitoraggio regolare o continuo delle condizioni della macchina, ad esempio dell’usura. Viene eseguito per perseguire due obiettivi: affidabilità ed efficienza della macchina. Se si utilizzano le smart plastics igus per il monitoraggio delle condizioni, esse segnalano immediatamente qualsiasi stato operativo inatteso, emettono un segnale d’allarme o – se necessario – arrestano l’impianto. Le case automobilistiche utilizzano questa funzione per ridurre al minimo i guasti e i fermi macchina:

• Rileva lo stato della macchina a intervalli regolari o in continuo
• Utilizza l’arresto rapido per evitare guasti
• Registra i dati con i moduli i.Sense
• E’ semplice da mettere in funzione e si presta anche per il retrofit di sistemi esistenti

i.Cee segue i.Sense – la soluzione per la manutenzione predittiva nella produzione automobilistica

Su una linea di produzione di motori, l’affidabilità delle macchine è fondamentale. Le varie stazioni, alcune delle quali hanno percorsi lunghi, formano un sistema interconnesso complesso e altamente dinamico; qualsiasi danno si ripercuote sull’intera linea di produzione. Idealmente la produzione deve svolgersi senza interruzioni e gli arresti devono essere pianificati in modo sensato con l’aiuto di i.Cee: la soluzione igus per la manutenzione predittiva.

L’elemento centrale del sistema di manutenzione predittiva è il software i.Cee. I sensori – posizionati sulla catena portacavi, su un cuscinetto o su un carrello lineare – trasformano i prodotti disponibili a magazzino in prodotti intelligenti. Questo aggiornamento consente di determinare la vita utile dei prodotti igus nell’applicazione, la durata residua e il momento ideale per gli interventi di manutenzione. I prodotti standard disponibili a magazzino, grazie al software da noi fornito e ad alcuni sensori, si trasformano in sistemi per catene portacavi o cuscinetti intelligenti in pochissimo tempo:

• Evitare costose interruzioni della produzione
• Prevedere con precisione la manutenzione
• Massimizzare la durata d’esercizio dei componenti utilizzati.
• Facilitare l’integrazione dei sistemi negli scenari 4.0

Anche alla fine della catena di produzione, nella fase di assemblaggio finale, è importante che i processi siano fluidi. I manipolatori, che spesso assistono gli operatori in queste mansioni, devono essere facili da spostare. In questo caso, le catene portacavi, leggere ma resistenti e realizzate in polimero, sono le più adatte. I sistemi con rulli consentono di coprire le corse lunghe tipiche di queste applicazioni.

Le best practice degli OEM mostrano i vantaggi della manutenzione predittiva

Un esempio pratico di un noto OEM tedesco: la catena portacavi di un robot era stata da poco controllata dall’addetto alla manutenzione. Il robot – che presenta sei gradi di libertà – lavora 24 ore al giorno, sette giorni su sette. Prima dell’introduzione delle smart plastics, la catena veniva esaminata ogni tre mesi per verificarne l’usura e sostituita se necessario, cioè se si riscontravano danni visibili. Tuttavia, la rottura spesso si verificava entro uno di questi cicli / intervalli, perché i programmatori della macchina apportavano modifiche minime o perché i danni minimi non potevano essere rilevati a occhio nudo. A volte non succedeva nulla per molti mesi, ma poi nel trimestre successivo si verificavano due episodi gravi. L’usura e i difetti dei componenti dipendono da molteplici fattori e influenze esterne. E spesso è difficile ricavare previsioni affidabili, soprattutto in ambienti di produzione così complessi come quello automobilistico.
Con le tecnologie smart plastics igus è possibile introdurre la manutenzione predittiva nella produzione automobilistica in poche semplici mosse.

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